劳动者素质对一个国家、一个民族的发展至关重要。技术工人队伍是支撑中国制造、中国创造的重要力量，如今，慢慢的变多的青年加入新时代技能人才队伍。
本版推出3位青年大国工匠的故事。他们勤学苦练、深入钻研，勇于创新、敢为人先，逐步的提升技术技能水平，在平凡岗位上干出了不平凡的业绩。
在湖南长沙县的中国铁建重工集团的生产车间内，一台台有四五层楼高的盾构机正在加紧组装。不久之后，这些装备即将发往世界各地，在地铁、隧道、涵洞等建设工地大显身手。
看上去只是尺寸不同的盾构机，在中国铁建重工集团掘进机研发工程师龙斌眼里，却每一台都不一样。大到设计用途、驱动方式，小到滚刀和刮刀的材质、尺寸、布局和数量，都是精心计算和试验过的。
2009年夏天，从西南交通大学毕业的龙斌来到陌生的长沙。同样陌生的还有他即将从事的行业——全断面隧道掘进机，主要有盾构机和硬岩掘进机两大类。当时，盾构机这样的重型装备，主要由德国、美国和日本厂商垄断。“一台机器要几亿元的天价，连基本操作都要外国公司派人来。”对于盾构机，龙斌知道，但对具体的技术细节能够说是知之甚少。“懂原理却不懂制造和工艺，肯定走不远。”听了师傅梁兴生的话，龙斌下定决心从最基础的开始有效学习。送物料、拧螺栓、补油漆……在这些基础而琐碎的工作中，龙斌熟悉了制造业企业的全流程。
随着铁建重工第一台盾构机问世，团队彻底捅破了技术上的那层“窗户纸”，从此以后，盾构机的研发走上快车道。作为年轻的“老盾构机人”，龙斌也快速成长为技术骨干。2012年，国家“863计划”对国产首台大直径敞开式岩石隧道掘进机（TBM）自主研制正式立项。刚毕业3年的龙斌，就成为该项目的主要负责人之一。
国家发展，行业繁荣。龙斌还记得2009年的统计数据，国外某盾构机有突出贡献的公司多年来在整个世界累计制造销售180台盾构机；然而到2022年，仅仅铁建重工一家生产的国产掘进机就已经累计在全球范围内销售1000多台。
“中国盾构机应该走什么路线？”随着国产盾构机行业逐步实现从追赶到超越，这样的一个问题摆在龙斌面前。龙斌主要负责的是总体设计，发展路线年，国产首台岩石隧道掘进机正式立项。项目现场有什么特点，核心部件还缺什么，制造难点在哪里……一版版设计图纸越摞越厚，一本本问题清单越改越薄。2014年12月，国产首台岩石隧道掘进机在铁建重工长沙生产基地成功下线。“这标志着我们啃下了硬岩掘进机这块硬骨头。”龙斌说。
如果说这是追赶，那么领跑也随之而来。继国产首台岩石隧道掘进机之后，龙斌又创下一项第一。只不过这次第一，前缀从“我国”，变成了“世界”。
几年前，西部地区的一个引水隧洞项目，让龙斌和团队遇到了一个世界公认的难题：隧洞内既有硬岩，又有蚀变破碎围岩。“硬岩掘进速度快，机器需要的扭矩小；蚀变破碎围岩的部分掘进速度慢，但需要的扭矩大。”龙斌说，如果按照常规动力布置，从硬岩过渡到软土时，机器非常容易被“卡死”，轻则耽误工期，重则项目要直接改线。
“能否采用混合动力，设计液压马达和电机双驱动系统？”当脑袋里出现这个概念时，龙斌自己也犹豫了，因为“混动掘进机”此前国内外都还没有先例。龙斌带着大家蹲守在车间一遍遍测试，经过100多个日夜的调试，他们获得了上百组试验数据，最终找出了液压和电机完美匹配的最优输出曲线，解决了世界公认的隧道装备难题。
“把敢想敢干和踏实肯干结合起来，每天都能有所精进。”龙斌说，近年来，研发团队设计了首次出口欧洲的土压平衡盾构机“加丽娜号”和最大直径盾构机“胜利号”。这些施工利器成功穿越冻土层，在零下30摄氏度极寒环境中实现日进尺35米。同时，龙斌在掘进机智能化和应用拓展方面，继续寻找着新赛道，不断刷新着中国高端隧道装备的新高度。
“起弧的时候，要注意控制焊丝伸出的长短，以免烧损导电嘴。”张亮一边调试参数、校正焊丝位置，一边向身旁的焊接工人讲解需要注意的几点。细小的焊丝探入焊道，张亮按动了手柄上的按钮。
弧光点燃，焊花绽放！此时，张亮已举起焊帽，透过上面的黑玻璃观察焊接情况，不一会儿，全自动焊接顺利完成。
今年35岁的张亮，是中国石油天然气集团有限公司辽河油田分公司施工作业管理中心的一名电焊工，也是第二十六届“中国青年五四奖章”获得者，对他而言，一朵朵焊花，是世界上最美的花朵。
2009年，22岁的张亮从辽河石油职业技术学院焊接自动化专业毕业后，成为辽河油田原总机械厂锅炉制造厂的一名电焊工——这是行业公认“最不露脸”的工作，但他潜心苦练技能，成为车间第三个能焊接梅花桩的焊工，焊口合格率保持在99%以上。
3年后，张亮获得辽河油田焊接比赛第一名，还摘得了中国石油电焊工职业技能竞赛铜牌。那一年，他正式成为辽河油田建设有限公司的一员，平时既要负责对焊接工人的技术培养和训练，也要跟随项目奔走，为施工作业提供焊接技术保障。
2017年，在中俄东线天然气管道施工中，张亮每天工作14个小时，成功在第五天调试出最优焊接参数，早于全线天。他所在的机组实现连续330道焊口无返修，1481道焊口一次焊接合格率达98%，创下了单机组日焊接41道、月焊接641道焊口的全国纪录。
如果说从一名大专毕业生到一名高级技术工人，张亮靠的是勤学苦练，那么，从高级技术工人到中国石业的技能专家，张亮靠的则是创新突破。“几年前，我感觉自己在技能方面，无论是操作熟练度还是方法技巧，都已经到了瓶颈。一次培训启发了我，技能工人的突破不只是靠提升技能纯熟度，还要技术创新！”从那时起，如何进一步缩短焊接时间、节省焊接成本、提升施工效率，成为他思考的课题和技术创新的方向。
2018年，张亮负责攻关“超大口径高强钢管线连头自动焊工艺研究与应用”“大口径山段自动焊技术应用”等课题，成功达到国内领先水平，填补辽河油田在全自动焊接施工领域的多项空白。
针对5万立方米储罐的焊接技术难题，张亮研制出罐外埋弧横焊、二氧化碳气电立焊和罐内焊条电弧焊相结合技术，节省本金2680万元；针对大口径全自动主线路焊接质量低、施工效率低的问题，张亮提出“锯齿布管、流水线万元；针对大口径全自动连头效率低、焊接时间长的问题，张亮制定全新实施工程的方案，调整焊接参数，连头效率提升3倍，焊口合格率提升至99％……多年创新实践，张亮有效解决现场施工难题220余项，申请国家专利24项，20余项“五小”成果在施工现场推广应用，累计创效近6000万元。
“焊接技术方面的创新，需要在施工的实践中，多琢磨、多思考，解决实际问题，拿出钻研的劲头儿，反复尝试。”回顾自己技术创新的心路历程，张亮这样总结。
在施工现场，张亮要为多个机组提供技术保障，刚解决完这个机组的问题，就得连忙赶到下个机组。“但越是这样，越需要静下心来，总结施工中的经验教训，争分夺秒为技术创新寻找突破口，为施工降本、提质、增效。”张亮坦言。
如今，上汽集团乘用车临港基地已全面恢复到疫情前日常生产状态。制造工程部样板技师杨山巍正在为全新的车身零件做优化整形尺寸提升，确保规模量产。这位1997年出生的“后浪”，曾在2017年代表中国荣获第四十四届世界技能大赛车身修理项目的首枚金牌。
2012年，杨山巍在上海市杨浦职业技术学校就读车身修复专业，钻研专业相关知识，努力提升技能水平。因为技艺精湛，他代表上海参加了全国职业院校技能大赛，并在车身修复项目获得一等奖。毕业后，杨山巍跟着老师傅苦练技术，打下了坚实的基础。
数年后，杨山巍从全国“海选”中脱颖而出，入选第四十四届世界技能大赛国家队集训，他为自己制定了严格的训练计划。每天从早晨6点到晚上11点甚至更晚，除了吃饭，他几乎所有时间都是在训练室度过。大赛训练不仅提升了他的技术，更磨炼了他的意志。
训练焊接时，经常有火花烫穿衣服、烫伤皮肤，但为了能够更好的保证训练效果，焊接过程不能间断，火花溅射在皮肤上自然冷却时，杨山巍甚至能闻到皮肤被烫焦的味道；底盘钻孔训练时，6小时内钻上百个孔，杨山巍一共磨损了300多个钻头，消耗了近千块打磨片……但他从未想过放弃。
这届世赛车身修理项目比赛的赛程为4天，要求选手在一辆整车上完成车身测量与校正、结构件更换、非结构件更换、板件修理等模块的操作，是对选手技术技能、体能耐力、心理素质、应变能力等总实力的考验。比赛中有两个板件对焊缝宽度要求在2—3毫米区间内，分值2分，杨山巍拿到了1分。在所有22名参赛选手中，只有他一人拿到了分数。最终，杨山巍在世界技能大赛上以非常大的优势摘取了桂冠。
凭借着技能特长以及世赛获金的履历，杨山巍叩开了上汽集团乘用车公司的大门，成为制造工程部一名样板技师，参与临港新车型投产的尺寸论证工作。
一次，公司新车型调试，在样板车车顶行李架处有明显的凹坑，检查发现是塑性变形。若无法处理问题，后续量产车型也会出现相同的问题。杨山巍和同事经过反复排查，最终发现原因是车顶天窗后的一块钣金面积较大，缺少支撑。如何在不增加更多成本的情况下处理问题？杨山巍反复琢磨，决定在螺母孔的位置手工敲制一个阴阳台，对螺母孔起到加强筋的作用，最终从根源上解决了这一问题。“正是有了这份热爱，才会不断精益求精，把工作做到极致。”杨山巍说。
智能网联汽车发展迅速，对汽车制造生产的基本工艺提出了新的挑战，杨山巍也在与时俱进刻苦钻研、追求创新。
“未来汽车的发展，可能会要柔性车身，可以共用，就不用再去大量制造不同的车身。汽车的造件成本会下降，用户购买成本也会下降。未来也不需要修复汽车，部件直接更换，就像换手机一样方便。”杨山巍说。
2018年9月，“杨山巍技师工作室”成立，开展钣金方面的培训、现场疑难攻坚、优化创新等工作，杨山巍也成为公司里最年轻的技师工作室负责人。这个由9名核心成员、3名专家顾问组成的工作室，目前开设了3门培训课程，团队还共同编撰了一本培训教材，供企业员工培训使用。
“进入企业工作的高技能人才，要踏踏实实立足岗位，不断学习，为中国制造贡献力量！”杨山巍自豪地说。
